一、引言

胶粘剂工业是国民经济的重要配套产业，其发展与建筑、汽车、电子、包装、新能源和航空航天等下游行业密切相关。2025年全球胶粘剂市场规模约为520亿美元，中国胶粘剂市场规模约为1150亿元人民币，产量约为850万吨。在"双碳"目标、环保法规升级和下游产业结构调整的多重驱动下，胶粘剂行业正经历从溶剂型向环保型、从通用型向功能型、从低端向高端的结构性转型。

本文基于行业结构、政策法规、供需格局和技术替代趋势，对胶粘剂行业的市场趋势、成本经济性和可持续发展进行客观分析，为胶粘剂生产企业和下游用户提供决策参考。分析力求基于可查证的行业数据和政策文件，避免堆砌无依据的市场预测。

图1 现代化绿色环保胶粘剂生产工厂，不锈钢反应釜与密闭管道系统

二、政策法规驱动下的行业转型

2.1 VOCs排放管控趋严

挥发性有机物（VOCs）是胶粘剂行业最主要的环保约束。近年来，国家和地方层面的VOCs管控政策持续收紧：

政策影响评估：GB 30981.2-2025将于2026年6月1日强制实施，这将直接推动溶剂型胶粘剂向水性、无溶剂、热熔和光固化方向转型。预计溶剂型胶粘剂的市场占比将从2025年的约45%下降至2030年的约30%，而水性和无溶剂型胶粘剂的占比将相应提升。对于胶粘剂用色浆而言，水性色浆（GT系列）和无溶剂型色浆（RFNC系列、PUE系列）的需求将持续增长。

2.2 危险化学品管理趋严

部分胶粘剂原料（如异氰酸酯、环氧树脂固化剂、有机溶剂）被列入危险化学品目录，生产、储存、运输和使用均需满足《危险化学品安全管理条例》的要求。不含苯乙烯的不饱和聚酯树脂色浆（如蒂森UP8系列）和非危险品包装的胶粘剂产品在物流和仓储方面具有明显优势，这一趋势在出口业务中尤为明显。

三、下游需求结构变化

3.1 新能源汽车驱动结构胶需求增长

新能源汽车是胶粘剂行业最重要的增长引擎之一。与传统燃油车相比，新能源汽车的胶粘剂用量显著增加：

新能源汽车的用胶量约为传统燃油车的2-3倍，主要增量来自电池包、电机电控和车身轻量化结构粘接。2025年中国新能源汽车产量约为1200万辆，按每辆15kg用胶量估算，新能源汽车领域的胶粘剂需求约为18万吨/年。这一领域对胶粘剂的性能要求更高（导热、阻燃、绝缘、耐高低温冲击），对应的高性能色浆需求也同步增长。

3.2 电子封装市场稳步增长

5G通信、消费电子和半导体封装的发展推动电子灌封胶和底部填充胶需求稳步增长。2025年全球电子胶粘剂市场规模约为45亿美元，预计2026-2030年复合增长率约6%。电子胶粘剂对色浆的要求主要是高绝缘性、低离子含量和耐温性，SEP系列环氧色浆和FLUV系列光固化色浆在该领域具有良好的应用前景。

3.3 建筑市场需求结构调整

建筑领域是胶粘剂最大的传统应用市场，但受房地产行业调整影响，新建建筑用胶需求增速放缓。与此同时，装配式建筑、建筑节能改造和城市更新推动了密封胶、保温板粘接胶和结构加固胶的需求增长。建筑密封胶的环保化（低VOC、低模量、高位移能力）和功能化（防霉、防火、耐候）是主要发展方向。

图2 新能源汽车白车身生产线机器人自动施加结构胶粘剂

四、成本经济性分析

4.1 胶粘剂用色浆的成本构成

胶粘剂用色浆的成本主要由颜料、载体树脂、分散剂和加工成本四部分构成：

4.2 不同色浆体系的性价比对比

注：以上价格为行业参考区间，实际价格因颜料品种、采购量和市场波动而异。成本优化建议：①在满足颜色要求的前提下，优先选用高浓度色浆以降低添加量；②RFNC无树脂色浆的颜料固含高、添加量低，综合成本具有竞争力；③批量采购和长期合作可获得更优的价格条件。

4.3 全生命周期成本考量

胶粘剂的成本不应仅看采购单价，还应考虑全生命周期成本（LCC），包括：①施工成本（人工、设备、能耗）；②固化成本（加热能耗、时间成本）；③维护成本（返修、更换）；④环保成本（VOCs治理、危废处理）。环保型胶粘剂（水性、无溶剂、热熔）虽然采购单价可能略高，但在VOCs治理、施工安全和职业健康方面的综合成本更低，长期来看具有经济性优势。

五、可持续发展趋势

5.1 生物基胶粘剂

生物基胶粘剂是以可再生资源（如植物油、淀粉、木质素、松香）为原料制备的胶粘剂，可降低对石油资源的依赖。目前生物基胶粘剂在包装、木工和纺织领域已有商业化应用，但在结构粘接和高性能领域仍处于研发阶段。主要挑战包括：①生物基原料的成本和供应稳定性；②生物基胶粘剂的耐水性和耐久性仍需提升；③标准化和认证体系尚不完善。

5.2 可回收与可降解胶粘剂

随着循环经济理念的推广，可回收和可降解胶粘剂成为研究热点。动态共价化学（如Diels-Alder反应、二硫键交换、亚胺键交换）为可回收热固性胶粘剂提供了技术路径。可降解胶粘剂（如聚乳酸基、聚羟基脂肪酸酯基）在临时粘接和医疗领域有应用前景。但目前这些技术距离大规模工业化应用仍有距离，主要受制于成本和性能平衡。

5.3 低VOC与零VOC胶粘剂

低VOC和零VOC是胶粘剂行业最明确的可持续发展方向。水性胶粘剂（VOC<50g>

5.4 碳足迹与绿色制造

欧盟的碳边境调节机制（CBAM）和国内的"双碳"目标正在推动胶粘剂行业的绿色制造转型。胶粘剂生产企业需要关注：①原料的碳足迹（特别是石油基原料）；②生产过程的能耗和排放；③产品的可回收性和可降解性。通过优化生产工艺（如连续化生产、余热回收）、使用可再生能源和开发低碳产品，可以降低产品的碳足迹，提升国际市场竞争力。

图3 环保型聚氨酯胶粘剂板材复合生产线，密闭式涂布减少VOC排放

六、市场竞争格局

全球胶粘剂市场呈现"高端市场集中、中低端市场分散"的竞争格局。国际巨头如汉高（Henkel）、3M、富乐（H.B. Fuller）、西卡（Sika）和陶氏（Dow）占据高端市场（汽车结构胶、电子胶、航空航天胶），具有品牌、技术和渠道优势。国内胶粘剂企业在中低端市场（建筑胶、包装胶、木工胶）具有成本和本地化服务优势，但在高端产品和核心原料方面仍依赖进口。

对于胶粘剂用色浆而言，国内企业如东莞市蒂森新材料有限公司在环氧色浆、聚氨酯色浆和无树脂色浆等细分领域已具备与国际品牌竞争的能力，产品性能达到国际先进水平，且在价格和技术服务方面具有优势。随着国内胶粘剂产业的升级和国产化替代趋势，国产高性能色浆的市场份额有望持续提升。

七、结论

胶粘剂行业正处于环保转型和结构升级的关键时期。VOCs管控趋严（GB 30981.2-2025于2026年6月实施）、新能源汽车和电子封装的需求增长、以及可持续发展理念的深化，共同推动胶粘剂向环保型、功能型和高性能方向发展。对于胶粘剂用色浆企业而言，顺应行业趋势开发水性、无溶剂、光固化和高耐候产品，优化成本结构提升性价比，是保持竞争力的关键。东莞市蒂森新材料有限公司的SEP、PUE、FLUV、RFNC和GT系列色浆，覆盖了胶粘剂行业的主要技术路线，可为客户提供系统化的着色解决方案。更多产品信息可访问蒂森新材料官网或产品列表页面。

八、FAQ

Q1：溶剂型胶粘剂会被完全淘汰吗？

不会完全淘汰。溶剂型胶粘剂在某些特殊应用中仍具有不可替代的优势，如低表面能基材粘接（聚烯烃、氟塑料）、高耐化学品要求场景和极端环境施工。但溶剂型胶粘剂的市场占比将持续下降，预计从2025年的约45%降至2030年的约30%。企业应逐步开发水性、无溶剂和热熔等环保型产品，降低对溶剂型产品的依赖。

Q2：生物基胶粘剂的成本什么时候能与石油基胶粘剂竞争？

目前生物基胶粘剂的成本通常比石油基胶粘剂高20-50%，主要原因是生物基原料的规模化生产不足和提纯成本较高。随着生物炼制技术的进步和产能扩张，预计生物基原料成本将逐步下降。在包装和木工等对性能要求适中的领域，生物基胶粘剂有望在3-5年内实现与石油基产品的成本平价；但在高性能结构粘接领域，可能需要更长时间。

Q3：胶粘剂企业如何应对VOCs排放管控？

胶粘剂企业应对VOCs管控的主要措施包括：①产品端：开发水性、无溶剂、热熔和光固化等低VOC产品，降低产品本身的VOC含量；②生产端：安装VOCs治理设施（如RTO蓄热式焚烧、活性炭吸附+催化燃烧），确保生产过程的VOCs排放达标；③施工端：为客户提供低VOC施工方案和工具（如无气喷涂、热熔施工），减少施工过程的VOCs排放；④管理端：建立VOCs管理体系，开展清洁生产审核，申请绿色产品认证。

Q4：新能源汽车用胶粘剂的技术壁垒在哪里？

新能源汽车用胶粘剂的技术壁垒主要体现在：①电池包用胶需要同时满足导热（1-3W/m·K）、阻燃（UL94 V-0）、绝缘（体积电阻率≥10¹²Ω·cm）和耐高低温冲击（-40℃~125℃）等多重要求，配方设计难度大；②车身结构胶需要高剪切强度（≥30MPa）和高剥离强度（≥50N/mm），同时满足汽车行业的耐候和耐久性要求；③电机电控灌封胶需要高耐温（≥180℃）和低介电损耗，对原料纯度和工艺控制要求极高。这些领域目前仍以国际品牌为主，国内企业正在加速追赶。