一、引言

聚氨酯工业是全球第六大塑料工业，2025年全球聚氨酯消费量约为2400万吨，其中发泡制品占约60%，弹性体、涂料、胶粘剂和密封剂占约40%。近年来，受汽车轻量化、建筑节能、新能源产业和环保法规升级等多重因素驱动，聚氨酯成型工艺正经历从传统大块发泡和简单浇注向RIM反应注射成型、冷模塑高回弹泡沫、喷涂聚氨酯、微孔弹性体和3D打印等新工艺的快速转型。

在这一工艺转型过程中，色浆作为聚氨酯制品的关键着色组分，其技术路线也正在从传统溶剂型色浆和通用树脂载体色浆向聚醚多元醇载体色浆演进。东莞市蒂森新材料有限公司PUE系列聚醚多元醇载体色浆，正是顺应这一技术趋势的代表性产品。本文从市场结构、政策驱动、成本经济性和可持续发展四个维度，分析聚氨酯新工艺成型市场的发展趋势及色浆技术的演进方向。

了解蒂森PUE系列在新工艺中的市场应用

二、技术特点与市场定位

PUE系列聚醚多元醇载体色浆是一种以聚醚多元醇为连续相载体、通过超分散剂空间位阻机理稳定颜料粒子的高浓度颜料分散体。与传统色浆技术路线相比，其市场定位差异如下：

图1：绿色环保可持续聚氨酯材料回收再生工厂——可持续发展驱动色浆技术转型

三、应用案例1：汽车轻量化驱动RIM工艺增长

3.1 市场背景

汽车轻量化是全球汽车工业的核心发展趋势之一。研究表明，汽车整备质量每减少100 kg，百公里油耗可降低0.3-0.5 L，新能源汽车续航里程可增加约10 km。聚氨酯RIM制品因其低密度（1.0-1.2 g/cm³，相比钢制件减重40-60%）、高设计自由度和优异的耐冲击性能，成为汽车外饰件（保险杠、翼子板、扰流板）和内饰件（仪表板、门板、扶手）的理想材料。

根据行业数据，2025年中国汽车用聚氨酯消费量约为180万吨，其中RIM制品约占15%（约27万吨），预计到2030年将增长至约40万吨，年均复合增长率约8%。新能源汽车的快速增长是主要驱动力——新能源汽车的保险杠、翼子板等外饰件更多采用RIM聚氨酯或复合材料，以实现轻量化和设计自由度。

3.2 色浆市场机会

RIM工艺对色浆的严苛要求（低粘度、高分散性、完全反应性）使得传统溶剂型色浆和树脂载体色浆难以满足，聚醚多元醇载体色浆成为RIM工艺的主流选择。按RIM制品中色浆平均添加量3%计算，2025年中国RIM工艺用色浆市场规模约为8100吨，预计到2030年将增长至约12000吨。

PUE系列色浆在RIM汽车保险杠中的应用案例表明，在达到相同颜色深度的前提下，PUE色浆的添加量比进口产品低约10%，综合成本降低约30%，具有显著的进口替代空间。

四、应用案例2：建筑节能驱动SPF喷涂市场增长

4.1 政策驱动

建筑节能是中国"双碳"战略的重要组成部分。根据《建筑节能与可再生能源利用通用规范》（GB 55015-2021），新建建筑的平均节能率要求从原来的65%提升至72%以上，严寒和寒冷地区的居住建筑围护结构热工性能要求进一步提高。喷涂聚氨酯泡沫（SPF）因其导热系数低（0.020-0.025 W/m·K）、整体无缝、附着力强和施工效率高等优势，成为建筑外墙保温、冷库保温和屋面防水保温一体化的首选材料之一。

根据行业数据，2025年中国建筑用喷涂聚氨酯消费量约为45万吨，预计到2030年将增长至约70万吨，年均复合增长率约9%。冷库保温领域的增长尤为显著——随着冷链物流行业的快速发展，冷库新建和改造需求持续增长。

4.2 色浆市场机会

SPF工艺中，色浆通常用于标识保温层（如冷库保温层使用橙色、建筑保温层使用灰色或白色）。按平均添加量1.5%计算，2025年中国SPF工艺用色浆市场规模约为6750吨。SPF白料的长期储存要求（200L桶装，换桶周期1-3天）使得色浆的储存稳定性成为关键选型指标，PUE色浆的聚醚载体同源性和超分散剂稳定性在此场景中具有明显优势。

五、应用案例3：环保法规升级驱动色浆技术转型

5.1 VOC法规趋严

中国VOC治理法规持续趋严，对聚氨酯行业产生深远影响：

（1）GB 30981.2-2025《工业涂料中有害物质限量》：2026年6月1日强制实施，对工业涂料中的VOC、苯系物、甲醛等有害物质设定了更严格的限值；

（2）GB/T 38597-2025《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求》：规定了低VOC涂料的分类和限值，为绿色采购提供依据；

（3）GB 38508《清洗剂挥发性有机化合物含量限值》：2026年3月工信部修订计划，进一步收紧清洗剂VOC限值。

这些法规的实施，使得传统溶剂型色浆（VOC含量30-60%）在聚氨酯新工艺中的使用受到越来越多的限制。聚醚多元醇载体色浆（VOC含量<5%）成为符合环保法规的理想替代方案。<>

5.2 可持续发展趋势

全球聚氨酯工业正加速向可持续方向转型，主要趋势包括：

（1）生物基聚醚多元醇：以植物油（蓖麻油、大豆油、棕榈油）为原料的生物基聚醚多元醇正在逐步替代石油基聚醚，部分品牌已实现30-50%的生物基含量；

（2）化学回收：废旧聚氨酯泡沫通过醇解、胺解等化学方法回收为多元醇，重新用于聚氨酯生产，闭环回收技术正在工业化；

（3）低游离异氰酸酯：低游离MDI和TDI预聚体技术逐步推广，降低生产和使用过程中的异氰酸酯暴露风险。

PUE色浆的聚醚多元醇载体设计具有良好的可持续发展适应性——随着生物基聚醚多元醇成本的下降，PUE色浆可以逐步切换为生物基聚醚载体，进一步降低碳足迹。

图2：聚醚多元醇原料——PUE色浆载体向生物基方向演进的基础材料

六、关键选型参数与成本经济性分析

成本分析说明：

（1）虽然PUE色浆的单价比溶剂型色浆高，但其颜料含量更高、着色力更强，达到相同颜色深度所需的添加量更低，因此每吨制品的色浆成本与溶剂型色浆基本相当；

（2）PUE色浆不含有机溶剂，无需额外的VOC废气处理设施投入和运行成本；

（3）PUE色浆的聚醚载体完全反应，不影响制品性能，废品率更低，间接降低了综合成本；

（4）与进口聚醚载体色浆相比，PUE色浆的综合成本降低约30-40%，具有显著的进口替代优势。

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七、结论

受汽车轻量化、建筑节能和环保法规升级等多重因素驱动，聚氨酯新工艺成型（RIM、冷模塑泡沫、喷涂、微孔弹性体）市场正处于快速增长期，预计到2030年中国市场规模将较2025年增长约50%。聚醚多元醇载体色浆因其低VOC、完全反应性和优异的工艺适配性，正在逐步替代传统溶剂型色浆成为新工艺的主流着色方案。PUE系列色浆以其差异化的载体设计和有竞争力的综合成本，在进口替代和国产替代市场中具有广阔的发展空间。

八、FAQ常见问题

Q1：聚醚多元醇载体色浆相比溶剂型色浆的成本真的有竞争力吗？

A：从单价看，聚醚载体色浆确实高于溶剂型色浆（约高50-80%）。但从综合成本看，聚醚载体色浆具有以下优势：（1）颜料含量更高（22-50% vs 10-20%），着色力更强，达到相同颜色深度所需添加量更低（约低30-50%）；（2）不含有机溶剂，无需VOC废气处理投入；（3）不影响发泡/固化行为，废品率更低；（4）聚醚载体完全反应，不降低制品性能。综合以上因素，每吨制品的色浆成本与溶剂型色浆基本相当，在某些工艺（如RIM、慢回弹泡沫）中甚至更低。

Q2：GB 30981.2-2025的实施对色浆行业有什么具体影响？

A：GB 30981.2-2025《工业涂料中有害物质限量》于2026年6月1日强制实施，对工业涂料中的VOC含量设定了更严格的限值（多数涂料类型VOC限值从500-800 g/L降至300-500 g/L）。虽然该标准主要针对涂料成品，但色浆作为涂料的重要组分之一，其VOC含量直接影响涂料成品的VOC达标情况。传统溶剂型色浆的VOC含量高达30-60%，在低VOC涂料配方中的使用受到严格限制。聚醚多元醇载体色浆的VOC含量<5%，可以满足低voc涂料的配方要求，是替代溶剂型色浆的理想方案。<>

Q3：生物基聚醚多元醇载体色浆什么时候能商业化？

A：生物基聚醚多元醇目前已实现工业化生产，主要以蓖麻油、大豆油等植物油为原料。但生物基聚醚的成本目前仍高于石油基聚醚（约高20-40%），且在羟值稳定性、官能度分布和反应活性等方面与石油基产品仍有一定差距。预计随着生物基聚醚产能的扩大和生产技术的进步，成本差距将逐步缩小，生物基聚醚载体色浆有望在2028-2030年实现商业化应用。蒂森PUE系列色浆的载体设计具有良好的适应性，可以在生物基聚醚成本具备竞争力时平滑切换。

Q4：聚氨酯化学回收技术的发展会影响色浆市场吗？

A：聚氨酯化学回收（醇解、胺解）技术正在逐步工业化，回收的多元醇可以重新用于聚氨酯生产。但回收多元醇的颜色通常较深（黄色至棕色），且色度不稳定，需要更多的色浆来遮盖底色和实现颜色一致性。因此，化学回收技术的发展反而会增加色浆的使用量，特别是高遮盖力的白色浆和黑色浆。此外，回收多元醇的羟值和官能度分布可能与原生聚醚有差异，PUE色浆的聚醚载体设计需要根据回收多元醇的特性进行相应调整，这也为色浆技术创新提供了新的方向。